机加工必须要注意的事项，少一点都不行

铜公加工的刀路顺序得记牢：先平刀曲面挖槽（或平刀外形铣）开粗，接着球刀平行铣光上表面，再球刀等高外形光侧面，最后平刀外形铣校表基准面光刀。开粗余量留0.2-0.5，光刀公差0.005到0.02，步距0.05-0.3，余量-0.1到0.3mm就行。

聊完铜公的核心步骤和参数，再说说前模加工的注意点。前模刀路顺序是：大刀曲面挖槽开粗，再小刀等高外形开粗，接着大刀（球刀）平行铣光刀，最后小刀平行铣光刀。前模一般配专门的铜公，加工以开粗为主，局部曲面补光刀。如果分型面、枕位面一起加工，这两个面得做满不留余量，型腔留0.2-0.5余量打火花；粗公留0.5，幼公留0.3就行。碰穿位、擦穿位留0.1余量，方便前后模配模。开粗一定用大直径圆鼻刀（带刀把的），小直径刀容易断、弹，中刀也尽量选大的。

曲面加工的刀路范围得按刀具中心轴算，实际加工区域会比你选的框单边大一个刀半径，参数得调对，别超范围。还有，前模材料硬，加工前得仔细检查，尽量别出错——烧焊补就麻烦了！

后模材料和前模一样，但刀路更看重清角和光刀。后模刀路顺序：大刀曲面挖槽开粗，小刀限范围曲面挖槽开粗，清角，然后大刀（球刀）平行铣光面，小刀（球刀）限范围清角+光刀，最后平刀等高外形清角。还是尽量用圆鼻刀（带刀把）。

除了模具主体，CNC还有几个细节直接影响成品，必须盯紧。比如配合公差：上下壳靠止口定位，凹、凸止口单边公差0.1就行；外壳的配件（像透明镜）外形比大身单边小0.1-0.2；活动件（比如按钮）小0.1-0.5；如果配件表面形状和大身一样，直接从大身对应位置剪下来就行。

下刀点选得好不好，直接影响刀的寿命和精度。写刀路时，能指定高度和位置下刀，但第*刀吃太多会断刀、弹刀——要么把下刀位先开粗，要么第*层走空刀，*好在料外面下刀。

加工里常见的抢刀、弹刀、掉刀，其实有办法防。进刀量太大、刀装太长、直径太小，都会出这问题；如果拐角半径和刀半径一样，加工容易抢刀（外形不准），先用小直径刀分层清角，再换大刀光侧面就行；深度大的话分层做。

过切是CNC的大忌讳，必须检查好。一定要把刀路模拟一遍，各个角度反复看，没检查的不能上机。外形铣的时候，下刀点不对容易过切，换个点就解决了。

要和操作员沟通顺，加工单得写明白这些内容。加工单（程序纸）必须写：NC程序名、刀具类型、直径、装夹长度、加工余量、刀路类型（开粗/光刀）、原始图形文件名（比如cnc1c:mc9acb01s.mc9）；有特殊要求附张简图。

最后说刀具装夹长度——这玩意直接关系刚性和稳当性。装夹长度就是刀用夹头夹住后，露在外面的部分——只要不撞机，尽量装短，刚性好；太长了会晃、震刀。