机加工不擅长的形状是什么，这不正是工程师设计时要了解的吗？

机加工靠旋转刀具切削工件，但不是什么都能搞定——先聊聊难加工的材料。

比如HRC60以上的淬火钢，刀具扛不住，磨得快；镍系材料粘，切下来的屑会粘在刀上形成积屑瘤，刀一下就钝了。这两类材料切不了几下就得换刀，实际加工起来特麻烦。钛合金、铬镍铁合金这类镍基合金，以前也难搞，现在立铣刀和切削液进步了，倒是能处理了。

除了材料，形状也有麻烦——凹切、过薄、精度太高的形状都不好搞，今天主要说凹切。

凹切形状就是从主轴方向看，藏在壁后面、或者某个角度下阴影里的部分——模具里常见，成型产品拽都拽不下来的那种。前面的结构会挡住刀具，后面的凹切根本切不到。

不是所有凹切都做不了，像图2-1那种换个工序能加工，但图3-1的凹切凹槽，原理上机加工就搞不定。

处理凹切的办法就那么几个：电火花成型，得用铜或石墨做电极，靠电弧放电烧出凹槽，特贵；金属3D打印，精度*好也就±0.2mm，建模得留余量，之后还得机加工精修；焊接单独零件，得考虑材料能不能焊、变形不、焊后处理，提前留余量，焊完再切削表面。

其实设计时改改形状能省好多事——比如加个加工孔，让立铣刀直接伸进去；或者把凹槽改成圆弧，用T型槽铣刀对付；*简单的是把凹槽做成贯穿的，机加工直接就能搞定。

还有分割组装——把零件分成两部分，用螺栓拧起来，或者定位销高精度拼起来，零件数多了，但加工时间能减一大半，成本反而更划算。

设计要点总结一下：先问自己，这凹切真的非要不可吗？电火花、焊接、3D打印这些办法都不便宜；尽量改形状或者分割组装，才能低成本做出来。